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当南化公司首次制造壳牌工艺重大设备完成发运

发布时间:2021-09-11 06:22:16 阅读: 来源:球磨机厂家
当南化公司首次制造壳牌工艺重大设备完成发运

南化公司首次制造壳牌工艺重大设备完成发运

5月1日,南化公司化机公司(南化机)首次制造的两台壳牌工艺大型EO反应器完成发运。这两台设备最大直径8.8米、单重达1245吨,是该公司制造的最重大设备。 焊接工艺评定超过50个 一块钢板从入厂到进车间,需要经过哪

5月1日,南化公司化机公司(南化机)首次制造的两台壳牌工艺大型EO反应器完成发运。这两台设备最大直径8.8米、单重达1245吨,是该公司制造的最重大设备。

焊接工艺评定超过50个

得到了香草醛基含磷自阻燃环氧树脂一块钢板从入厂到进车间,需要经过哪些“体检”?在南化机焊接试验室,该公司机械制造首席技师高申华作了介绍:“至少需要做三个检测项目,分别是化学成分、力学性能和超声波检测。其中力学性能需要做拉伸、弯曲、冲击和硬度试验。这些指标直接影响设备制造质量。

材料“体检”过关,进入工艺评定试验。工艺人员需要根据母材来决定焊接工艺,这是一个非常复杂的过程。就拿EO反应器管板来说,因为锻焊技术、生产成本和运输条件等因素,它常常由三块锻件拼焊而成。拼缝设计决定管板质量、焊接成本等。南化机科研设计部门为管板设计了坡口仅4度的窄间隙自动焊接工艺,在确保焊接质量的基础上,更加经济高效。

自10年前参加国产首台大型EO反应器竞标,南化机已完成近20台EO/EG反应器制造,成为国内极少数能够批量生产EO反应器的制造企业之一。他们为EO反应器制造所做的焊接工艺评定已超过50个,这标志着这类反应器仅焊接技术创新就多达50余项。

壳牌工艺EO反应器制造竣工,还标志了南化机的EO反应器制造已经覆盖当今世界全部先进工艺技术。

自动焊技术应用率达95%

“我们尝到了甜头。”南化机特材车间焊工二班班长金鑫,曾参加过该厂所有EO反应器制造的管头焊接,对这两台壳牌工艺大型EO反应器的管头焊接感受颇深:“首次采用管子管板自动焊接技术,焊接作业更安全了,焊接质量更有保障了,人员组织更顺利了。”

该厂制造首台国产双相钢管EO反应器时,采用的是管子管板氩弧焊,全厂通过几轮培将其和日本户田成立的巴斯夫户田电池材料有限公司(BTBM)在日本的小野田生产基地的高镍正极活性材料的产能提高3倍训和考核,选拔出了18位最优秀的焊工,金鑫便是其中之一。焊工们24小时轮番交叉作业,奋战了40天,才完成1万多根管子的管头焊接任务。

金鑫说,氩弧焊作业,每个人都要带一堆东西,特别担心上方作业的同事不慎将工具等物件掉下来。自动焊作业,他们只需戴面罩,在焊好一个管头后移动焊枪即可。

自动焊接“尝鲜”,彻底颠覆了很多人对手工焊的迷恋。“以后再焊EO反应器管头,我们一定会首选自动焊。”

南化机质量管理部门负责人表示,为了推动管子管板自动焊在EO反应器上的应用,他们投入了大量的人力物力,拿出以往节省下的材料,提供给焊工们参加培训使用,最后一轮才敢使用相同材质的材料。集训时共焊接了4600多个管头,占实际焊接量的近三分之一。

他们还积极推动了吊柱与设备本体连接缝自动焊、设备接管自动焊等,使EO反应器制造的自动焊接技术应用率由过去的70%提高到95%,大大提高了工效。

空间有限 创新无限

固然称号如此4月8日,壳牌工艺EO反应器竣工前夕。南化机重装车间厂房内,这台超级巨无霸下方,放着两个起顶鞍座和四个500吨千斤项。重装车间相关负责人王明龙介绍,因为设备重量已经远远超过了厂房内起吊设备的设计能力,他们想出了这个办法,来满足设备后期制造、检测、出厂等工作的起重要求。

凭借起顶鞍座和千斤顶,他们可以随时纠正设备的重心偏移、焊接跑偏等。出厂时只需升起千斤顶,大件运输车倒进设备下方,就可以完成装车了。

“南化机最不缺乏创新精神。”王明龙说,重装车间配套的热处理炉,可处理最大直径8.5米设备,设备无法整体入炉进行环缝、合龙缝热处理。他们又想了个办法,对设备吊柱分步安装,确保主焊缝入炉处理。同时,将设备接管部分容易触碰到的炉体保温材料先拆掉,等到设备入炉再恢复,保证热处理不受影响。

这两台EO反应器,格栅与筒体安装间隙仅有10毫米,精密度要求更高。并且因为格栅的结构使刚度较高,加上单面安装等,安装难度较以往大幅增加。他们改进了这就是关于压力实验机常常会出现的故障问题格栅安装用工装,不仅解决了问题,而且大大提高了格栅安装效率。

壳牌EO反应器采用进口碳钢材料制造,管头焊接又遇到南京冬春季节罕见的连绵阴雨,潮湿的空气使管板和管材极易生锈,对焊接质量是个挑战。他们请气焊工配合,及时对管板、管头进行烘烤,防止产生焊缝质量缺陷。焊接过程仔细观察,发现问题及时处理,焊工们对焊缝质量控制有着十分丰富的经验。“管头焊接质量检测一次合格。”

(叶迎春 田蓉蓉)

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